Het is erg moeilijk om de officiële versie van de geschiedenis in twijfel te trekken als je je op hetzelfde slagveld bevindt met professionele historici en dezelfde wapens gebruikt - kronieken en andere "documenten"! Als je echter naar een ander gebied gaat - productietechnologie, dan zijn de humanitairen daar meestal zwak, en het belangrijkste is dat dit gedeelte van de geschiedenis praktisch niet is onderworpen aan zuiveringen en totale vervalsingen!
Laten we de basis nemen van de fundering van de fundamenten van de beschaving - constructie, zowel civiel als militair. Verbazingwekkende en grootschalige gebouwen zijn bakstenen kremlins, er zijn stenen aan deze constructies uitgegeven!
Het Kremlin van Italië, Moskou, Kolomna, Yaroslavl, Zaraisk, Suzdal, Astrakhan, Kazan, Tobolsk en anderen … alle standaardstenen en gebouwen zijn verbazingwekkend vergelijkbaar als in één project!
Dit betekent dat er een enorme, wijdverspreide technologie was voor het maken van stenen, en hoe dan ook niet, maar van een standaardformaat bijna over de hele wereld, die nog steeds bestaat en wordt bepaald door de grootte van de hand van een persoon, voor gebruiksgemak!
Wat schrijven officiële bronnen? Maar wat- …..
Promotie video:
“Het oudste type baksteen is adobebaksteen (ruwe baksteen).
Deze stenen zijn gemaakt van aarde die klei, kwarts en andere mineralen bevat.
Deze stenen worden gewoon in de zon gedroogd. Dergelijke stenen zijn gemaakt in landen met een droog en heet klimaat, omdat het alleen sterk is in droge toestand, terwijl de sterkte snel afneemt wanneer het wordt bevochtigd. Tot in de 19e eeuw werden bakstenen met de hand gemaakt. De eerste steenmachines - stoominstallaties - werden gestookt met hout en kolen. Moderne auto's rijden op gas en elektriciteit.
Baksteen heeft zijn vroegere populariteit vandaag niet verloren en blijft het optimale materiaal voor de constructie van verschillende constructies: van eenvoudige hekken tot luxe villa's en gebouwen met meerdere verdiepingen. Het is gemakkelijk in gebruik, sterk en duurzaam. Een verscheidenheid aan kleuren en vormen geeft bakstenen gebouwen een unieke uitstraling. Nu in de wereld worden meer dan 15.000 combinaties van vormen, maten, kleuren en oppervlaktestructuren geproduceerd.
Baksteenproductie
De baksteenproductie omvatte verschillende fasen: kleitextractie, kleibewerking, vormgeving, drogen, baksteenbakken, transport.
Kleimijnbouw
De belangrijkste componenten voor de productie van baksteen zijn klei en zand.
Vóór de uitvinding van de stoomgraafmachine (eind 19e eeuw) moesten steenbakkers de klei met de hand uitgraven. Dit is in de herfst gedaan. De keuze voor klei werd bepaald door de kleur en textuur. Baksteenmeesters kozen de klei die onder de bovenste laag van de grond lag om geen energie te verspillen door de klei uit de diepte te graven met een schop. De klei werd in de open lucht gelaten zodat deze na de wintervries-dooi-cyclus zou barsten en gemakkelijk gehanteerd kon worden. Tijdens het smelten werden organische stoffen en zouten uit de klei gewassen.
Klei verwerking
In het voorjaar zijn we met klei gaan werken. Het was ofwel nodig om de klei tot poeder te kneden en te zeven om stenen te verwijderen, of de klei werd ondergedompeld in een doorweekt vat, waar het werd gemengd met water om de gewenste consistentie te verkrijgen die nodig is om een baksteen te vormen. Het werd met de hand of met de voeten gekneed. Dit was het moeilijkste deel bij het maken van stenen. In het midden van de 19e eeuw begonnen kleimengers te worden geïntroduceerd, bestaande uit een emmer met een as waarop messen horizontaal waren bevestigd - de klei werd van bovenaf geladen en de messen, roterend, vermalen het. Dergelijke kleimixers werden aangedreven door paarden.
Vervolgens werd de klei overgebracht van een vat of kleimixer naar een vormtafel.
Gieten
De assistent van de vormer maakte de kleimassa klaar en gaf deze door aan de vormer. De steenvormer was de hoofdpersoon in het steenproductieproces en was het hoofd van het hele team. Hij stond 12-14 uur aan de vormtafel en kon samen met zijn assistenten 3.500 tot 5.000 stenen per dag maken. Hij nam een kleimassa, legde die op het zand en gooide die op een zandvorm. De klei werd met de hand in de mal gedrukt zodat deze de hele mal vulde, en de rest werd verwijderd met een platte spatel, die in water werd gehouden. Deze overtollige klei werd teruggestuurd naar de vormassistent voor later gebruik. Het zand is gebruikt om te voorkomen dat de klei aan de mal blijft plakken.
Ze gebruikten formulieren voor één, twee, vier of zes stenen. Het voordeel van de mal van één steen was dat zelfs een kind hem naar de stenen droogkamer kon dragen.
De mallen waren meestal van beukenhout, omdat men dacht dat de klei niet aan de beuk bleef plakken.
Onderaan was het formulier vastgemaakt met ijzer. Doordat de mal met zand was besprenkeld, sprong de steen er gemakkelijk uit.
Er werden twee soorten formulieren gebruikt: formulieren zonder dag en formulieren met bodem.
Er was een voordeel bij mallen met een bodem - bij het dragen en vooral bij het verwijderen van de tafel viel de kleimassa niet uit de mal. Aan de onderkant van het formulier was een stempel in de vorm van een tekening bevestigd, letters waren in de regel de initialen van de eigenaar van de steenproductie. Later, tijdens het schieten, werd de stempel gerepareerd.
Brick Museum in Sint-Petersburg.
De volgende belangrijker voor de vormer was de arbeider die naar de vormtafel zou lopen, de voltooide vormen nam en ze naar de droogkamer voor stenen zou dragen. Daar vouwde hij de formulieren op pallets of op speciale brancards. Daarna legde hij de vorm terug op de tafel, maakte hem nat en besprenkelde hem met zand, en wachtte op een nieuwe partij stenen.
Door de jaren heen zijn er voortdurend verschillende machines uitgevonden om het proces van kleibewerking en het vormen van stenen te automatiseren. In de tweede helft van de 19e eeuw werden verschillende soorten steenmachines gebruikt, die volgens een soortgelijk principe werkten: een kleimassa bewoog continu langs een lopende band, die tot stenen werd gesneden.
Bakstenen drogen
De stenen werden gedroogd in droogschuren, ondergrondse tunnels of buiten. De droogschuren hadden ventilatoren die werden aangedreven door stoommachines om de kamertemperatuur constant te houden.
Meestal werden de stenen buiten op een zonnige locatie gedroogd.
Gedurende de eerste twee dagen werden de stenen van tijd tot tijd omgedraaid om gelijkmatig te drogen en vervorming te voorkomen. Met speciaal gereedschap hebben de arbeiders de stenen “rechtgetrokken” en “gladgestreken”. Na vier dagen drogen bij droog, zonnig weer, werden de stenen behoorlijk zwaar en werden ze verplaatst naar een nieuwe plek op een vingerbreedte van elkaar om verder te drogen. Hier werden de stenen bedekt met stro of een dak erop om ze te beschermen tegen regen of de brandende zon. Na twee weken drogen waren de stenen klaar om te bakken.
Bakstenen bakken
De stenen werden gebakken in tijdelijke ovens, die waren opgetrokken uit adobe (ruwe baksteen). Als er vuurvaste stenen beschikbaar waren, werden ze gebruikt om de buitenmuren van de oven te bouwen.
De oven bestond uit meerdere stenen scheidingswanden die parallel aan elkaar stonden en elke scheidingswand ongeveer 3 stenen breed was. Op een hoogte van ongeveer 2 voet (1,2 meter) werden de scheidingswanden met elkaar verbonden door dwarsbalken en vormden ze een grote stapel stenen met kleine openingen tussen de stenen. De stenen werden op elkaar gestapeld zodat hete lucht van onder naar boven tussen de stenen stroomde en zo verbrandde. De stapel kon wel 6 meter hoog worden.
De kachels werden gestookt met kolen of hout. Onderaan de schoorsteen zijn de ovens geplaatst en er zijn ook schoorstenen gemaakt. Na de start van de oven werden de schoorstenen gesloten.
Zelfs na droging in de open lucht bevatte de adobebaksteen 9-15% water.
Daarom werd in de oven eerst gedurende 24-48 uur een lage temperatuur gehandhaafd.
Stoom ontsnapte uit het oppervlak van de oven - dit was de afgifte van hete gassen. Nadat alle gassen waren vrijgegeven, begon de temperatuur in de oven te stijgen. Als dit te vroeg gebeurt, kan stoom die in de steen wordt gegenereerd de steen doen opblazen. De oven stond een week lang de klok rond in brand tot de temperatuur 1000 graden Celsius bereikte. De kennis en ervaring van steenmeesters hielpen hen te bepalen wanneer de stenen voldoende gebakken waren en de temperatuur in de oven verlaagd kon worden. Daarna gingen de schoorstenen open en koelde de kachel nog een aantal dagen. Daarna begonnen stenen uit de oven te worden gelost.
Het hele bakproces duurde ongeveer twee weken.
Na het einde van het bakken werd de oven gedemonteerd. En daarna begonnen ze met het sorteren van de stenen.
De ruwe baksteen, waaruit de buitenmuren van de oven waren opgebouwd, werd opzij gelegd om met de volgende partij stenen te bakken. De stenen die dicht bij het vuur lagen, waren bedekt met een natuurlijk glazuur van zand, dat in het vuur viel en de dampen ervan vielen op de steen.
Dergelijke stenen werden gebruikt bij de constructie van de binnenmuren van gebouwen. Bakstenen die verbrand en gebarsten of vervormd waren, werden vaak gebruikt om hekken en paden in tuinen en parken te bouwen.
Ook voor de binnenmuren werd onverbrande baksteen (geel-rood) gebruikt.
Bij de constructie van de buitenmuren van gebouwen zijn de beste stenen gebruikt.
Bakstenen vervoeren
Waar de gelegenheid zich voordeed, werden ovens naast de bouwplaats gebouwd. Het was echter niet altijd mogelijk om het gieten en bakken van stenen op of nabij de bouwplaats te organiseren.
Je kunt het te paard dragen, of je kunt het op je hoofd dragen - dus droegen ze waarschijnlijk miljarden stenen voor het Kremlin in Moskou?
Na het bakken werden de stenen overgebracht van de oven naar steenkarren. De arbeiders werkten meestal in paren: de een haalde de steen uit de oven, gooide hem naar een andere arbeider, die de stenen al in de kar zette. De stenen werden buiten opgeslagen. Na enige tijd (soms enkele maanden) werden de stenen op treinwagons geladen en naar bouwplaatsen vervoerd. Een wagon bevatte 8 tot 10 duizend stenen. De stenen werden met de hand op de wagons geladen. Bakstenen werden ook vervoerd door rivier- en zeetransport op stoomboten en binnenschepen.
Dus, bakstenen gebouwen, en vooral civiele gebouwen, begonnen niet eerder dan de tweede helft van de 18e eeuw, en het grandioze type Kremlin - de 19e eeuw!