- Deel 1 - Deel 2 - Deel 3 - Deel 4 - Deel 5 - Deel 6 - Deel 7 - Deel 8 -
De alchemie omvat ongetwijfeld een sectie gewijd aan het creëren van megalieten, maar de "steen der wijzen" is niet de hoofdtaak van deze wetenschap. Het is zo veelzijdig en diepgaand dat alle moderne kennis op het gebied van natuurkunde, scheikunde, astronomie, geologie en antropologie niet eens een tiende bevat van wat alchemie doet. Ik spreek over haar in de tegenwoordige tijd omdat ik zeker weet dat ze vandaag nergens heen is gegaan. Het ontwikkelt zich op zijn eigen manier, zonder reclame te maken voor zijn activiteiten. Slechts soms komen enkele van zijn takken aan het licht, zoals DNA-genealogie en genetische manipulatie, inclusief kloontechnologieën.
Waarom ben je zo, Megalith?
Maar ondanks het vertrek van de alchemie onder de grond, bleven sommige van zijn geheimen lange tijd toegankelijk. In 1931 werd bijvoorbeeld in Leningrad een zeer mysterieus boek gepubliceerd dat een revolutie in de wetenschappelijke wereld had moeten veroorzaken.
Had moeten, maar niet …
Promotie video:
Kijk zelf maar. Hier is een van de delen van het boek gewijd aan de creatie van een "steen der wijzen" van verschillende typen:
I. Kunstmatig marmer en graniet
Kunstmarmer van Borchardt
1.1. De massa wordt bereid uit puur kwartszand, koolzuurkalk, talk en gips, waaraan fijngemalen kleurstof kan worden toegevoegd. Het gebruikte zand moet bestaan uit zuivere silica en voor dit doel wordt het gewassen en ontdaan van alle organische bestanddelen. Na volledige droging van het zand wordt er 5-6% tripoli aan toegevoegd. Vervolgens worden 6-7 koolstofdioxide, 3 talk, 4 gips, 3 veldspaat toegevoegd als bindmiddel voor elke 100 zand. Alle componenten worden met een kleine hoeveelheid water gemengd. De resulterende massa wordt in mallen gelegd en na volledige droging in hete witte hitte in een oven zonder ventilator gebakken.
1.2. Neem 80 gips en 20 koolzuurkalk, maal fijn, meng en kneed met een mengsel bestaande uit 1000 gedestilleerd water, 1080 sulfaatkalk.
1.3. Ze nemen 1000 water, 1440 lijm, 1000 zwavelzuur. Daarna doen ze het deeg in vormen en als het hard geworden is, halen ze het eruit, drogen het twee uur, malen en polijsten op de gebruikelijke manier. Ten slotte wordt het object ondergedompeld in een hitte-lijnoliebad van 70 °, waarna het wordt gedroogd en ingesmeerd met stearine. Om in te kleuren wordt anilineverven aanbevolen.
1.4. Kunstmarmer bleekgeel tot wit. 30 grof wit zand, 42 krijt, 24 hars, 4 gebrande kalk.
1.5. Groenachtig. 28 grof wit zand, 42 krijt, 2 ultramarijnblauw, 24 hars, 4 gebrand kalk.
1.6. Lichamelijk. 28 grof wit zand, 42 krijt, 1 ultramarijnblauw, 1 cinnaber, 24 hars, 4 gebrande kalk.
Imitatie marmer
2.1. Volgens Van der Steen. Bereid eerst water waarin gips moet worden vermalen door er houtlijm en hars aan toe te voegen; de lijm wordt meestal opgelost in warm water en de hars in een warm terpentijnbad. In het op deze manier bereide water wordt gips verdund zodat de hele massa voldoende is om de mal te vullen. Daarna worden de verven die nodig zijn om het marmer te kleuren aan het mengsel toegevoegd; verven moeten worden voorbereid in speciale containers. Op deze manier bereid en gekleurd marmer wordt vervolgens in mallen van gips, cement of rubber gegoten voor vlakke platen op glas- of steenplaten. Deze marmerlaag wordt 4 mm dik aangebracht, waarna een laag droge gips wordt gezeefd om het overtollige water te verwijderen waarmee het gekleurde gips is opgelost. Zodra deze laag gipspoeder grondig is bevochtigd met water,Als er teveel in gekleurd gips zit, wordt er een dunne laag goed opgelost, maar niet gekleurd gips op gegoten en wordt er een canvas of thinner op gegoten. Daarna volgt een laag opgelost gips, waaraan gebroken puin wordt gemengd. Deze laatste laag is afhankelijk van de dikte die u aan het object van gereconstitueerd marmer wilt geven. Zodra de massa voldoende hard is (na 6-8 uur), wordt deze van de plaat gehaald of uit de mal gehaald, afgeveegd met puimsteen en worden de poriën in de massa gevuld met opgelost gips geverfd in de hoofdkleur van het gegoten voorwerp. Om het oppervlak waterdicht te maken, wordt het behandeld met kaliumsilicaat en ofwel ondergedompeld in een bad of met een borstel ingesmeerd met vloeistof. Wanneer de massa volledig droog is, wordt het oppervlak gepolijst en het nieuwe van het polijstproces is dat het wordt gepolijst met een wattenstaafje,verpakt in een doek en gedrenkt in speciaal samengestelde poetsmiddelen:
2.1.1. Wit poetsmiddel voor licht kunstmarmer: 100 gebleekte gummilac, 600 alcohol, 25 fijngemalen gips.
2.1.2. Bruine lak: 100 oranje gummilac, 600 alcohol, 25 fijngemalen gips. Veeg het gepolijste voorwerp eerst af met een wattenstaafje gedrenkt in alcohol, breng dan de nagellak aan met een ander wattenstaafje en blijf wrijven met een wattenstaafje totdat er enige hechting waarneembaar is. De zo gevormde polijstlaag wordt behandeld met het eerste wattenstaafje gedrenkt in alcohol totdat een volledig glad oppervlak is verkregen.
2.1.3. Zwarte lak. Om dit te doen, neemt u een beetje zwarte anilineverf op een doek. Om een gelijkmatige en zeer glanzende glans te krijgen, is het nodig om de doek die de tampon bedekt van tijd tot tijd te bevochtigen met een paar druppels olie.
2.2. Op maat. Artikelen gemaakt van gewone kalksteen - vazen, figuren, enz., Worden 12 uur verwarmd, onder een druk van 5 atmosfeer, met kokend water of stoom. Vervolgens worden ze in een bad geplaatst dat bestaat uit een oplossing van aluin van 5 ° B., waarin ze 1 dag tot enkele weken blijven. Op deze manier krijgt de steen een grotere hardheid en het vermogen om glans waar te nemen. Als ze de steen willen schilderen, worden anilinekleurstoffen opgelost in water aan de massa toegevoegd.
2.3. Volgens Ostermeier. Kalkmelk wordt gemengd met fijngemalen marmer, of limoenmelk met krijt, totdat een soort pap wordt verkregen. Gebaseerd op de studie van Pompeiaans cement, raadt Ostermeier aan om aan deze massa een voldoende hoeveelheid grof gemalen kalksteen toe te voegen. Dit cement droogt en hardt snel uit.
Imitatie graniet
Meng schoon fijn zand, pyriet of een andere massa met vuursteen met vers gebrande en geplette kalk in de volgende verhouding: 10 zand of pyriet en 1 limoen. Kalk, geblust door het vochtgehalte van het zand, tast de vuursteen aan en vormt een dunne laag rond elke siliciumkorrel. Bij afkoeling wordt het mengsel verzacht met water. Neem dan 10 gemalen graniet en 1 limoen en kneed op zijn plaats. Beide mengsels worden in een metalen mal geplaatst zodat het mengsel van zand en kalk het midden van het object vormt en het mengsel van graniet en kalk een buitenschil vormt van 6 tot 12 mm (afhankelijk van de dikte van het voorbereide object). Ten slotte wordt de massa geperst en uitgehard door drogen aan de lucht. De kleurstof is ijzererts en ijzeroxide, die heet gemengd worden met granulair graniet.
Als ze een speciale hardheid willen geven aan voorwerpen die zijn gevormd uit de bovenstaande samenstelling, worden ze een uur in kaliumsilicaat geplaatst en onderworpen aan een hitte van 150 ° C.
II. Diverse kunstmatige massa's
Albolite
Om deze massa te maken, wordt magnesiet vermalen en in stukken zo groot als een vuist gebakken in retortovens, die worden gebruikt in gasfabrieken. IJzer magnesiet wordt gemalen op geleiders, gezeefd door een haarzeef en gemengd met de juiste hoeveelheid tripoli. Van dit cementpoeder, opgelost in water, kunnen ornamenten worden gemaakt, evenals van gips, maar het kan niet concurreren met gips. Maar het heeft de onschatbare eigenschap dat het, in combinatie met een matig sterke oplossing van chloormagnesium, een vaste en plastische massa geeft. Gemengd in de juiste verhoudingen zou alboliet-cementmassa, afhankelijk van het doel, de consistentie moeten hebben van een min of meer dikke suspensie, die onder invloed van de temperatuur waarbij ze werken geleidelijk dikker wordt en na 6 uur. verhardt. Wanneer de massa zo hard wordt dat er nog nagelafdrukken op te zien zijn,dan vindt er een zelfverwarmingsproces in plaats, dat verschilt afhankelijk van de grootte en dikte van het object dat wordt gemaakt; dikke platen worden bijvoorbeeld verwarmd tot boven 100 ° C. Bij het gieten van grote objecten is dit een lastig nadeel, en kunnen zelfklevende mallen alleen met grote zorg worden gebruikt. Het object moet uit de zelfklevende mallen worden verwijderd voordat het verwarmingsproces begint. Bij het gieten van kleine voorwerpen is de verwarming te verwaarlozen en dus geen belemmering. De plasticiteit van de massa is ongewoon hoog. Bij gipsornamenten heeft de albolietmassa het voordeel dat als het gipsornament is bedekt met een dunne laag alboliet, dit herhalen tot niets anders wordt geabsorbeerd, het ornament dan van buitenaf harder wordt.dikke platen worden bijvoorbeeld verwarmd tot boven 100 ° C. Bij het gieten van grote objecten is dit een lastig nadeel, en kunnen zelfklevende mallen alleen met grote zorg worden gebruikt. Het object moet uit de zelfklevende mallen worden verwijderd voordat het verwarmingsproces begint. Bij het gieten van kleine voorwerpen is de verwarming te verwaarlozen en dus geen belemmering. De plasticiteit van de massa is ongewoon hoog. Bij gipsornamenten heeft de albolietmassa het voordeel dat als het gipsornament is bedekt met een dunne laag alboliet, dit herhalen tot niets anders wordt geabsorbeerd, het ornament dan van buitenaf harder wordt.dikke platen worden bijvoorbeeld verwarmd tot boven 100 ° C. Bij het gieten van grote objecten is dit een lastig nadeel, en kunnen zelfklevende mallen alleen met grote zorg worden gebruikt. Het object moet uit de zelfklevende mallen worden verwijderd voordat het verwarmingsproces begint. Bij het gieten van kleine voorwerpen is de verwarming te verwaarlozen en dus geen belemmering. De plasticiteit van de massa is ongewoon hoog. Bij gipsornamenten heeft de albolietmassa het voordeel dat als het gipsornament is bedekt met een dunne laag alboliet, dit herhalen tot niets anders wordt geabsorbeerd, het ornament dan van buitenaf harder wordt.dan begint het verwarmingsproces. Bij het gieten van kleine voorwerpen is de verwarming te verwaarlozen en dus geen belemmering. De plasticiteit van de massa is ongewoon hoog. Bij gipsornamenten heeft de albolietmassa het voordeel dat als het gipsornament is bedekt met een dunne laag alboliet, dit herhalen tot niets anders wordt geabsorbeerd, het ornament dan van buitenaf harder wordt.dan begint het verwarmingsproces. Bij het gieten van kleine voorwerpen is de verwarming te verwaarlozen en dus geen belemmering. De plasticiteit van de massa is ongewoon hoog. Bij gipsornamenten heeft de albolietmassa het voordeel dat als het gipsornament is bedekt met een dunne laag alboliet, dit herhalen tot niets anders wordt geabsorbeerd, het ornament dan van buitenaf harder wordt.
Op dezelfde manier kunnen andere materialen sterker worden. Er is geen materiaal dat geschikter is voor het repareren van zandsteen dan albolietcement. Jarenlange ervaring heeft de bruikbaarheid aangetoond van het smeren van huizen met alboliet. Binnen in huizen is het zeer praktisch om traptreden, vloeren ed te smeren. Houten trappen buiten worden aanbevolen om te worden gecoat met een laag alboliet.
Beerite
Beerite is een sculpturaal materiaal uitgevonden door de sculptuur Beer in Parijs, geschikt voor zowel de kleinste gietstukken als de grootste gietstukken, waarbij contouren en lijnen worden overgebracht met een nauwkeurigheid die nooit kan worden bereikt met gips. Het oppervlak van de gietstukken, die ook gepolijst kunnen worden, is zuiver wit en heeft bijna dezelfde glans en lichtreflecties als natuurlijk marmer. Deze massa is vooral geschikt voor het gieten van beelden en geeft, net als marmer, een indruk van zachtheid en vitaliteit, dankzij het spel van licht en schaduw. Bij breuken heeft beeriet een kristallijne structuur, die wordt gekenmerkt door een vrij hoge hardheid. De gevormde massa hardt uit na 1 uur en behoeft slechts in zeldzame gevallen verdere verwerking. Beerite is samengesteld uit 100 marmerstof, 10-25 glaspoeder, 5-10 gepoederde gezeefde kalk,opgelost in vloeibaar glas.
Marmoriet
Volgens Losse is het gemaakt van gelijke delen fijngemalen, geëlueerd en gloeiend magnesiet en uit een oplossing van magnesiumsulfaat. Beide delen worden goed gemengd en het mengsel wordt in geoliede vormen gegoten. Na uitharding kan de massa worden gewassen met warm zeepachtig water. De uitgeharde massa heeft de uitstraling van wit marmer en krijgt uiteindelijk zijn hardheid, zodat er bustes, beelden ed mee kunnen worden gegoten. In dit geval kunt u dezelfde vormen gebruiken als bij pleisterwerk.
III. Massieve gipsmassa's
Kalkpleister
Om het gips met kalk te verharden, de vette kalk voorzichtig blussen, zodat deze uiteenvalt tot een fijn poeder, en het geëxtraheerde poeder in een hoeveelheid van 10% van het gipsgewicht met dit laatste mengen. Voor een strakke menging kunnen de poeders het beste worden gemengd in een roterend vat, omdat een ongelijke massaverdeling oneffenheden in de gietmassa zou veroorzaken. Het kalksteengips moet zorgvuldig worden beschermd tegen lucht zodat de kalk geen koolmonoxide kan aantrekken. Voorwerpen die uit kalksteenpleister zijn gegoten, worden na enkele maanden door kooldioxide-anhydride uit de lucht aan te trekken harder dan dingen die uit gewoon gips zijn gegoten.
Aluin gips
Voor de vervaardiging van aluingips wordt fijngemalen albast gemalen en nauw gemengd in een roterend vat met 1/12 van zijn gewicht met aluin, vermalen tot het fijnste poeder. Het mengsel wordt vervolgens licht verbrand in kleine pannen, wat resulteert in een ietwat gele massa die gemakkelijk weer in poeder kan worden omgezet. Bij het wrijven van aluinpleister met water wordt een slurry verkregen die pas na 40-60 minuten uithardt. Een zwak verbrande massa hardt sneller uit dan een massa die sterker is verbrand. Een goede aluin-gipsmassa kan ook worden bereid uit gewoon gecalcineerd gips, als u in plaats van gewoon water er water aan toevoegt, waarin gelijke delen aluin en ammoniak zijn opgelost.
Zwavelzuurgips
Alleen te bereiden uit kalkvrij gips. Om het ervan te bevrijden, gebruiken ze bij het mengen van gipsmassa met kaliumsulfaat geen zuiver water, maar aangezuurd met zwavelzuur. Fijn poeder van kaliumsulfaat en gipsmeel wordt, zoals bij kalkpleister, in een roterend vat gemengd. Artikelen gegoten uit calciumsulfaatpleister zijn licht doorschijnend en hebben een bijzondere glans.
Zink-vitriool gips
Het blijkt als volgt: in het water dat wordt gebruikt om gips te malen, wordt zinksulfaat (zinksulfaat) opgelost en wordt gips behandeld met deze oplossing.
Burogips massa
Het blijkt als volgt: bereid eerst een koude verzadigde oplossing van borax voor, waarbij je zoveel borax oplost in kokend water als het kan oplossen. De oplossing wordt daarna 48 uur met rust gelaten. en de oplossing wordt afgevoerd uit het gekristalliseerde borax. In deze oplossing worden gebakken stukjes gips geplaatst, de hele dag erin gelaten en na het drogen opnieuw gebakken. Tegelijkertijd worden ze verwarmd tot een gloeiend hete hitte om al het kristallisatiewater uit de borax te verdrijven. Maal daarna stukjes gips en vermaal ze met water, waarin 10 natrium- of kaliumcarbonaat wordt opgelost in 100 water en vervolgens in vormen wordt gegoten. De bruine gipsmassa hardt zeer langzaam uit, maar krijgt na verloop van tijd een zodanige hardheid dat het kan worden geslepen en gepolijst als natuurlijke kalksteen.
Vaste gipsmassa volgens Julia
6 delen gips worden goed gemengd met 1 fijngezeefde vers gebluste kalk en dit mengsel wordt behandeld als gewoon gips. Nadat de massa goed is gedroogd, wordt het afgewerkte object geïmpregneerd met een oplossing van ijzer of zinksulfaat, waarvan de basis wordt neergeslagen met kalk en een onoplosbaar residu geeft. De kalk die zich tussen de poriën van het gips bevindt, ontleedt vitriool en vormt twee onoplosbare lichamen, namelijk calciumsulfaat en metaaloxiden, die de poriën van het object volledig vullen. Wanneer zinksulfaat wordt verbruikt, blijft de massa wit. Bij ijzervitriool krijgt het eerst een groenachtige kleur en bij drogen krijgt het de karakteristieke kleur van ijzeroxide. De hardste massa wordt verkregen met ijzer; de weerstand is 20 keer groter dan die van gewoon gips. Om maximale hardheid en sterkte te bereiken, heb je nodigRoer zo snel mogelijk het kalk-gipsmengsel met de benodigde hoeveelheid water. Alvorens met vitriool te harden, moet de massa goed worden gedroogd, zodat de oplossing deze gemakkelijk kan weken. De oplossing moet verzadigd zijn en het object wordt er niet langer dan twee uur in ondergedompeld.
Het zo gemaakte gips kan niet meer met een vingernagel worden bekrast. Als de onderdompeling in de oplossing te lang heeft geduurd, wordt het gips kruimelig; als hij na de eerste onderdompeling is opgedroogd, kan het aanraken van het water hem geen kwaad doen. Als je teveel kalk toevoegt, komt het voor dat het oppervlak zo verdicht is dat het geen water of olie opneemt. Het oppervlak is echter zo hard gemaakt dat het kan worden geschuurd met glasschuurpapier, zoals marmer, maar het nadeel is dat de harde laag niet meer dan 2 mm dik is, waardoor de massa niet voldoende weerstand heeft tegen compressie.
De verhoudingen van kalk en gips kunnen sterk variëren, maar Yule behaalde de beste resultaten met een verhouding van 1: 6. Gipsvoorwerpen gehard met ijzervitriool hebben een roestbruine kleur, maar als ze worden gedrenkt in gekookte lijnolie, die bruin is geworden door verhitting, krijgen ze een mahonie kleur. Als ze nog bedekt zijn met kopalvernis, krijgen ze een heel mooi uiterlijk.
Vaste gipsmassa volgens Heinemann
Voorwerpen die met deze methode zijn vervaardigd uit ruwe gipssteen, worden eerst verwarmd tot 100-120 ° C om een deel van het kristallisatiewater te verwijderen. Vervolgens worden de items in een geconcentreerde oplossing van calciumchloride en, na verzadiging, in een hete geconcentreerde oplossing van magnesiumsulfaat geplaatst. Dit scheidt het calciumsulfaatzout in het gips, dat het kristallisatiewater vervangt dat tijdens de eerste verwarming is verwijderd, en de objecten worden dichter, met grote weerstand, terwijl het gevormde magnesiumchloride vrijkomt door objecten in water onder te dompelen. Deze behandeling wordt gevolgd door herverhitting, verzadiging in calciumchloride-oplossing en precipitatie met magnesiumsulfaat.
Deze verwerking kan meerdere keren worden herhaald. Met deze opwarming kan de temperatuur verhoogd worden zodat deze uiteindelijk op 400 ° C kan komen. Nadat de artikelen zijn geïmpregneerd met de bovenstaande methode, worden ze afwisselend behandeld met lijm en looizuuroplossingen, telkens van 1 tot 4 dagen, afhankelijk van de grootte van de artikelen, en vervolgens gedroogd in een droogoven bij geleidelijk afnemende hitte. In plaats van houtlijm kun je stoffen gebruiken die bij gedehydrateerd calciumsulfaatzout onoplosbare verbindingen in water geven, zoals bijvoorbeeld. bloedserum, gluten in vloeibare vorm, drogende oliën, etc. Op dezelfde manier kun je de combinatie van lijm met calciumsulfaatzout met een oplossing van aluin noemen.
Voor de vervaardiging van gekleurd marmer wordt een oplossing van calciumchloride gemengd met dergelijke metaalchloriden, die bij de daaropvolgende verwerking met metaalzouten gekleurde, onoplosbare precipitaten geven in plaats van uitgestoten kristallisatiewater. Als bijvoorbeeld een oplossing van calciumchloride werd gecombineerd met ferrichloride, dan wordt door behandeling met kaliumchromaat een bruin onoplosbaar neerslag van ferrichromaat verkregen tijdens de vorming en afgifte van kaliumchromaat. Verdere verwerking is verder vergelijkbaar met die hierboven beschreven.
Massieve gipsmassa van Denstedt
Een hete verzadigde bariumoplossing wordt nog niet aanbevolen voor het harden van hypos-gietstukken; onder voorbehoud van bekende voorzorgsmaatregelen kan de bariumoplossing echter worden gebruikt en geeft zeer bevredigende resultaten. Bij gebruik van deze oplossing is het vooral nodig. Voorkom dus het neerslaan van bariumkristallen tijdens het aanbrengen van de oplossing. Dit wordt bereikt door het feit dat de objecten voor het weken worden verwarmd tot 60-80 ° C. Hiermee wordt tegelijkertijd bereikt dat de aangebrachte oplossing door externe luchtdruk tot een aanzienlijke diepte wordt geperst. Bij afkoeling komen in dit geval bariumkristallen vrij in de massa en steken bij het drogen niet uit naar het oppervlak, maar blijven binnen en vormen onoplosbare verbindingen.
De moeilijkheid ligt in het feit dat gewone borstels of sponzen niet kunnen worden gebruikt om de oplossing aan te brengen, omdat ze onmiddellijk worden gecorrodeerd door een bijtende vloeistof. Daarom worden borstels met glasdraad gebruikt. Ze worden voorbereid door de draden in glazen buisjes te lijmen met lijm bestaande uit vloeibaar glas en oesterschelpen. Een aantal dunne borstels is in één brede glazen buis met elkaar verbonden en met dezelfde lijm aan elkaar gelijmd. Om een grotere hardheid te bereiken worden ofwel vrij kiezelzuur ofwel metaalzouten gemengd met gips, die een zodanige reactie vormen met barium dat samen met het onoplosbare bariumzout onoplosbare metaaloxiden of oxidehydraten vrijkomen. Wanneer vrij kiezelzuur wordt gebruikt, wordt het gemengd met gips in een stoffige toestand voordat het wordt gevormd. U kunt het bedrag verhogen tot 50%,zonder het verhardingsvermogen van het gips te verminderen. Gegoten en gedroogde items worden verwarmd tot 60-70 ° en gedrenkt in een hete bariumoplossing. In plaats van vrij kiezelzuur is het ook mogelijk om glazuurzand te gebruiken dat wordt gebruikt bij de productie van porselein, verkregen door de omzetting in poeder van verbrand silica. Onder invloed van atmosferische kooldioxide combineert barium met koolstofdioxidehydraat tot een vaste massa, net zoals kalk zich combineert met zand. De bovengenoemde metaalzouten zijn voornamelijk metaalsulfaten (zink, cadmium, magnesium, koper, ijzer, aluminium, chroom, kobalt, nikkel).verkregen door de omzetting in poeder van verbrand kwarts. Onder invloed van atmosferische kooldioxide combineert barium met koolstofdioxidehydraat tot een vaste massa, net zoals kalk zich combineert met zand. De bovengenoemde metaalzouten zijn voornamelijk metaalsulfaten (zink, cadmium, magnesium, koper, ijzer, aluminium, chroom, kobalt, nikkel).verkregen door de omzetting in poeder van verbrand kwarts. Onder invloed van atmosferische kooldioxide combineert barium met koolstofdioxidehydraat tot een vaste massa, net zoals kalk zich combineert met zand. De bovengenoemde metaalzouten zijn voornamelijk metaalsulfaten (zink, cadmium, magnesium, koper, ijzer, aluminium, chroom, kobalt, nikkel).
Gips lost op met deze zouten, of gietstukken worden geïmpregneerd met oplossingen van deze zouten. Nadat ze zorgvuldig zijn gedroogd en vervolgens verwarmd tot 60-70 °, worden ze behandeld met een hete bariumoplossing.
Sommige van de bovengenoemde zouten veroorzaken tegelijkertijd verkleuring van objecten. Een volledig uniforme kleur kan worden bereikt als kalk wordt gebruikt in plaats van bariumhydraat. In dit geval wordt het proces omgekeerd. Voor het oplossen wordt gebrande kalk aan het gips toegevoegd (tot 5%) of, nog beter, wordt het gips opgelost met kalkmelk en worden de gegoten voorwerpen na droging geïmpregneerd met oplossingen van de bovengenoemde zouten.
Keating massieve gipsmassa
Gips is naar verluidt een grotere hardheid en sterkte als het in een boraxoplossing wordt gedaan. Los hiervoor 5 borax op in 45 water, doe stukjes gips in deze oplossing zodat ze er volledig mee bedekt zijn en laat het zo staan totdat ze volledig verzadigd zijn met de oplossing, waarna ze 6 uur aan sterke verwarming worden blootgesteld. en omgezet in poeder bij afkoeling.
Een nog betere sterkte wordt verkregen als je oplost door 4 tandsteen en 4 borax te verhitten in 72 water. Ga na het oplossen te werk zoals hierboven beschreven.
Winkler massieve gipsmassa
Gips (albast) wordt gedroogd door het te onderwerpen aan de gewone hitte van een Russische oven, die nodig is voor het bakken van brood; Tegelijkertijd is voor een stuk dat niet dikker is dan 30 cm, 3 uur voldoende, waarna het wordt afgekoeld, 30 seconden in water gedrenkt, nog een paar seconden aan de lucht wordt blootgesteld en opnieuw 2 seconden wordt bevochtigd. in water. Concluderend wordt het enkele dagen aan lucht blootgesteld, waaruit het gips hard wordt gemaakt, zoals marmer.
IV. Imitatie van bouwstenen
Nep diamant
1.1. 2 hydraulische kalk gemengd met een oplossing van aluin in 15 keer de hoeveelheid water, 10 zand en 1 cement worden gemengd tot een massa, die in mallen wordt geperst en na 24 uur wordt verwijderd. De stenen zijn na 14 dagen klaar voor gebruik, maar worden pas na verloop van tijd hard.
1.2. Een mengsel van 1 cement en 3 zand wordt opgelost met verdund zwavelzuur (100 water voor 2 zuren) en onder sterke druk geperst. De stenen worden twee dagen aan de lucht gedroogd, 12 uur in verdund zwavelzuur (2 zuren per 100 water) geplaatst en opnieuw gedroogd.
1.3. 2 portlandcement, 1 zand en 1 slak worden droog gemengd en vervolgens bevochtigd met een waterige oplossing van ferrosulfaat. De dikke oplossing wordt in vormen geperst, wekenlang gedroogd, twee op een warme plaats, vervolgens 24 uur in water gedompeld en tenslotte 4 weken gedroogd.
1.4. 10 ongebluste kalk wordt grondig gemengd in 3-4 water, vervolgens worden 40-60 droog zand en 2,5-10 hydraulisch cement toegevoegd en opnieuw goed gemalen. Vervolgens wordt de massa in mallen geperst.
1.5. 1 uitgeloogde as, 1 hars, 1/8 - 1/4 lijnzaadolie worden onder constant roeren in een ketel verwarmd en in vormen gegoten.
1.6. 15 l lijmwater, 1/4 l water waarin de houtlijm is opgelost en 1/8 kg borax in poeder worden gemengd met een dergelijke hoeveelheid gips om een deegachtige massa te vormen die geschikt is om te persen. Door kleurstoffen te mengen wordt een gekleurde massa verkregen.
1.7. Meng 300 kg zand of steenslag, 75 kg hars en 20 liter houtteer met voldoende gemalen stenen en voeg, afhankelijk van de gewenste kleur, Venetiaans rood of gips toe, en verwarm sterk.
1.8. 4 grind en 1 cement, eventueel aangevuld met steenslag enz. Worden verdund met water. De massa wordt in een mal gelegd, waar een laag, ongeveer 1/2 cm dik, van 2 fijn zand, 1 cement en 1 droge minerale verf in poeder op het oppervlak wordt geplaatst. Als ze de steen willen versieren met een patroon op het oppervlak, dan wordt het bijbehorende patroon op de bodem van de mal ingebed en wordt de genoemde gekleurde laag erop geplaatst. Als de steen bijna droog is, is het oppervlak bedekt met verdund vloeibaar glas. (Sommige straten in New York zijn geplaveid met dergelijke platen).
1.9. 30 kiezelzand en 1 loodoxide worden gemengd met 10 waterglas en, indien nodig, met een geschikte kleurstof, in vormen geperst en vervolgens gedurende 2 uur. blootgesteld aan rode hitte.
1.10. De hydraulische kalk wordt in een mand met een inhoud van ongeveer 1/8 ton geplaatst en ondergedompeld in een vat met water, totdat er geen luchtbellen meer opstijgen. Haal vervolgens de mand uit het water, laat het water weglopen en bedek de mand met een omgekeerde ijzeren ketel. De randen van de op de vloer staande ketel worden rondom met as besprenkeld zodat er geen luchtuitwisseling onder de ketel plaatsvindt. De limoen laat men 12 uur staan, waarna hij in een fijn poeder verandert. Dit poeder wordt gebruikt voor het maken van stenen. 1 van deze kalk wordt gemengd met water zodat een vloeibare pap wordt gevormd en vervolgens wordt 2 1/2 steenslag en 1/2 as uit steenkool, turf of uitgeloogde houtas toegevoegd. Roer de massa goed door en voeg meer water toe zodat de totale hoeveelheid gebruikt water 4 keer de hoeveelheid kalk is. Giet het mengsel in vormen, waar het snel hard wordt.
Vulkanische bouwstenen van Schroeder
De zogenaamde vulkanische bouwstenen worden bereid uit koolslakken en as met toevoeging van hydraulische kalk en andere bindmiddelen. De shredder gebruikt 16 hydraulische kalk en 1 Portlan-cement voor 100 steenkoolas of kolenslakken. Deze massa wordt gemalen, goed gemengd en vervolgens in vormen geperst. Het voordeel van deze methode bestaat uit het gunstige gebruik van onnodig afval, waarvan de constant toenemende hoeveelheid vaak belastend is, de aanzienlijke sterkte van deze stenen met relatieve lichtheid, hun hoge weerstand tegen atmosferische invloeden en de lage fabricagekosten. In Duitsland zijn veel enorme woongebouwen en gewelfde gebouwen gebouwd van deze vulkanische bouwstenen.
Steenmassa volgens Mayer
Meng eerst 5 gebluste limoen met 5 voorheen zeer hete limoen. 1 van dit mengsel wordt gemengd met 1 krijt, 2 zand, 2 kwarts- of glaspoeder, 6 fijngemalen vloeispaat tot poeder en zoveel kaliumwaterglas (1,3 spar) wordt toegevoegd om een papperige massa te vormen die gemakkelijk in vormen giet en stolt op 10-40 minuten. Na droging aan de lucht worden de gegoten voorwerpen afwisselend geïmpregneerd met verdund waterglas en fluorwaterstofzuur. Evenzo kunt u een mengsel van gelijke delen glas in poeder en vloeispaat behandelen met geconcentreerd waterglas. Voor gekleurde massa adviseert Mayer een mengsel van 2 vloeispaat, 1 kwarts of glas en 1 verf, gemalen met een geconcentreerde oplossing van waterglas.
Steenmassa volgens Steyer
Neem fijn kwartszand en voeg, afhankelijk van de gewenste hardheid, 2 tot 10% fijngemalen loodoxide toe. Hoe harder de stenen zouden moeten zijn, hoe meer loodoxiden er worden afgenomen. Om een gekleurde steenmassa te verkrijgen, voegt u, afhankelijk van de gewenste kleur, het overeenkomstige fijngemalen metaaloxide toe. Het hele mengsel wordt vervolgens gezeefd om goed te mengen. Daarna wordt het mengsel alleen bevochtigd met natrium- of kaliumwaterglas, nogmaals goed geroerd, stevig aangedrukt of in een vorm gedrukt en gedroogd bij gematigde temperatuur. Na het drogen wordt het mengsel gebakken, afhankelijk van de hardheid die ze aan het vervaardigde object willen geven, in een min of meer intense hitte. Er moet ook worden opgemerkt dat het vloeibare glas niet verontreinigd mag zijn met natriumsulfaat, anders worden de stenen al bij het drogen verweerd.
Steenmassa volgens Gefer
Hiervoor is een vrij zacht mengsel van cementkalk met potaswaterglas geschikt, waaraan een beetje rivierzand is toegevoegd. De verhouding cementkalk tot rivierzand is 2: 1. Bij gebruik van deze cementmassa voor het repareren van stenen trappen, is het niet nodig om de vertrapte treden af te slaan. De beschadigde plaatsen worden bevochtigd met vloeibaar glas en er wordt een vers bereide massa op aangebracht, die de nodige vorm van de treden krijgt. De massa verdroogt na 6 uur. en wordt hard als kalksteen.
Steenmassa volgens Schulte
4-6 zand wordt gemengd met 1 hydraulische kalk en 6% droog vloeibaar glas wordt aan het mengsel toegevoegd, mogelijk fijner dan vermalen tot poeder. Daarna worden ze nog grondig geroerd en met een dusdanige hoeveelheid water bevochtigd dat uit deze massa stenen met de gewenste vorm kunnen worden gevormd. Er is ongeveer 10% water nodig. De stenen die van deze massa zijn gemaakt, mogen uitharden, wat 1 - 4 dagen duurt, waarna ze in een vat met water worden geplaatst. Onder de druk van water lost vloeibaar glaspoeder, gelijkmatig verdeeld over de massa, op en combineert het met kalk, dat ook uit water in een kleine hoeveelheid oplost tot silicaatzout. Wanneer na een paar dagen het waterglas oplost en een equivalente hoeveelheid kalk verandert in een onoplosbaar silicaatzout, worden de stenen in water geplaatst dat een 5% natriumcarbonaatoplossing bevat. Dit zet de rest van de vrije kalk om in koolzuurkalk, terwijl natriumoxidehydraat oplost en wordt afgewassen door de reeds uitgeharde stenen grondig in water te wassen. De stenen worden vervolgens aan de lucht gedroogd. Bij het gebruik van deze methode is een essentiële voorwaarde dat het waterglas zich in een onopgeloste staat bevindt in de vorm van een poeder, en dan mogen de stenen pas worden behandeld met een oplossing van natriumcarbonaat nadat al het waterglas is opgelost en calciumsilicaatzout vormt met kalk.en dan zouden de stenen pas met een oplossing van natriumcarbonaat moeten worden behandeld nadat al het waterglas is opgelost en een silicaatzout vormt met kalk.en dan zouden de stenen pas met een oplossing van natriumcarbonaat moeten worden behandeld nadat al het waterglas is opgelost en een silicaatzout vormt met kalk.
Steenmassa volgens Hayton
Deze methode, gebruikt door de Victoria Stone Company in Londen, bestaat uit het mengen van kleine stukjes graniet met hydraulisch cement en vervolgens, na vorming en uitharding, wordt de massa ondergedompeld in een oplossing van waterglas. De granietfragmenten worden geplet en voor elke 4 graniet wordt 1 portlandcement toegevoegd en wordt het deeg met water gekneed. Deze massa wordt in vormen gegoten, 4 dagen met rust gelaten en vervolgens gedurende twee dagen met 25% natriumsilicaatoplossing overgoten. De op deze manier geproduceerde kunststenen worden voornamelijk gebruikt als bouwstenen, trapplaten en trottoirs.
Steenmassa volgens Dumenil
1100 gips, 10 hydraulische kalk, 5 gelatine en 500 water. Gips en hydraulische kalk worden verdund in een vat met gelatine en water, goed geroerd en de homogene massa wordt in houten uitneembare mallen gegoten, vooraf ingevet met grijze zeep. Na 20-22 minuten. Haal de steen uit de mal en laat hem aan de lucht drogen, dit duurt 14 dagen. Indien gewenst kan het drogen worden versneld met kunstmatige warmte. De stenen kunnen in elke gewenste kleur worden geverfd door een kleurstof aan de massa toe te voegen.
Deze kunststenen kunnen voor allerlei constructiewerkzaamheden worden gebruikt - voor woongebouwen, bruggen, waterleidingen, enz. Stenen die uit deze massa zijn gegoten, hebben dezelfde sterkte als natuursteen, en wat vooral belangrijk is, muren die uit dergelijke stenen zijn gebouwd, last hebben van vocht. Het spreekt voor zich dat de massa in elke gewenste vorm kan worden gegoten, en op deze manier kunnen verschillende architectonische details worden geproduceerd.
Steenmassa volgens Lebrun
Deze methode bestaat erin dat hydraulische kalksteen wordt omgezet in fijn poeder, gemengd met houtskoolpoeder (3-4 hydraulische kalksteen per 1 steenkoolpoeder). Het mengsel wordt met water vermalen tot een deeg en er worden stenen uit gevormd die in een kalkoven worden gebakken. Na het bakken verandert de massa weer in een fijn poeder, en dit poeder, dat Lebrun hydro noemt, is het belangrijkste materiaal van zijn fabricage. De stenen die hij produceert zijn van twee soorten. De ene soort bestaat uit een mengsel van hydro met zand in een verhouding van 1: 3 en wordt gebruikt voor de vervaardiging van architectonische ornamenten - kolommen, beugels, borstweringen, enz. De tweede klasse, die alleen bestaat uit dichtgeramde hydro, wordt gebruikt voor straatstenen, enz. gegoten in ijzeren mallen met toevoeging van zoveel water als de vormers gebruiken om het zand nat te maken. Bewezendat uit deze massa vervaardigde objecten hun regelmatige vorm behouden, weerstand bieden aan wrijving en druk en ook ongevoelig zijn voor atmosferische invloeden.
V. Steenmassa's voor verschillende doeleinden
Steenmassa voor Petri-filters
Om een poreuze massa geschikt te maken voor filters, vaten, enz., Neemt u gedroogd kwartszand en mengt u dit met zwavel (1 op 4 zand), omgezet in poeder. Het mengsel wordt verwarmd in een platte ketel onder constant roeren totdat de zwavel bijna ontbrandt. Wanneer de massa het karakter van vochtig zand krijgt, wordt het overgebracht naar een nabijgelegen plat gevormde ketel, die, hoewel niet zo veel, toch voldoende wordt verwarmd om de verkregen zwavel te behouden door het zacht en bruin te verwarmen. In deze ketel wordt het mengsel nog fijner gestampt en vervolgens in de vorm geplaatst die het zou moeten hebben, het wordt snel ingedrukt en onmiddellijk met koud water gegoten, dat de poreuze massa binnendringt en door de gaten eronder in de vorm naar buiten stroomt. Giet in het begin niet te veel water,zodat er niet teveel stoom in de massa ontstaat. In plaats van met water te koelen is het in bepaalde gevallen mogelijk om onderstaand formulier te voorzien van een aanhangsel waarin overtollig zwavel wordt afgevoerd. Het object heeft dan hetzelfde aanhangsel, dat vervolgens wordt afgesneden.
In plaats van alleen zwavel, kunt u een mengsel van zwavel en klei gebruiken. Voor sommige doeleinden wordt aanbevolen om een bepaalde hoeveelheid (1-10%) hars, var, guttapercha, enz. Aan de massa toe te voegen Een of andere substantie wordt eerst grondig gemengd in warmte met zand, en dan wordt zwavel toegevoegd. Als ze een waterdichte massa willen verkrijgen die de invloed van sterke zuren weerstaat, nemen ze als materiaal vermengd met zwavel fijn of grof zand of steenslag en voegen er nog grotere kiezelstenen aan toe, waarvan de dikte echter niet groter mag zijn dan 1/8 van de wanddikte van de artikelen. Deze massa wordt in warmte gemengd met zoveel zuivere zwavel of gemengd met klei (of, naargelang het geval, met hars) zodat de zwavel alle gaten tussen de deeltjes van de massa opvult; wanneer de zwavel een zeer vloeibare toestand bereikt, wordt de massa in een vorm uitgespreid. Het wordt ook aanbevolen om voor chemische doeleinden vaten en buizen van deze massa te maken.
Steenmassa voor wetstenen
De ingenieurs van Keppel en Kübler uit Stuttgart bevelen de volgende eenvoudige methode aan om een goede slijpsteen te maken: 2 portlandcement en 1 fijngemalen steen: 2 portlandcement en 1 fijngemalen kwarts worden in water gekneed om een vloeibare pasta-achtige massa te verkrijgen, die vervolgens in de juiste vormen van de vereiste grootte wordt gegoten en 12 dagen gedroogd. Wanneer de op deze manier bereide massa droog is, wordt deze uit de vorm gehaald en een tijdje ondergedompeld in een oplossing van gelijke delen kopersulfaat en zinksulfaat; in deze oplossing worden alle poriën van de gevormde massa gevuld en krijgt de steen de eigenschappen van de beste natuurlijke slijp- of polijststeen.
Kunstmatige lithografische stenen
De massa bestaat uit portlandcement, zand, gehydrateerde kalk en klei. Portlandcement zelf heeft al ongeveer de samenstellende delen die nodig zijn voor lithografische steen - het bevat kalk en aluminiumoxide.
Download het boek "Handwerkhandboek".
Zoals we kunnen zien, was het gieten van kunststeen geen voorrecht van geheime laboratoria in jezuïetenkloosters. In de Sovjet-Unie werden bekwame specialisten zeer gewaardeerd, en het kwam nooit bij iemand op om iets voor de mensen te verbergen. Behalve voor kwesties die verband houden met politiek, natuurlijk en potentieel gevaarlijk voor de samenleving. Maar ik vond de tijden dat overal in Moskou kubieke urnen waren gemaakt van rood gepolijst graniet.
Iets zoals dit:
En ze waren monolithisch, zonder naden, wat onmogelijk zou zijn geweest bij het maken van deze objecten van natuursteen door het te hakken. Daarom kunnen we zeggen dat fragmentarische kennis over wat nu is gepatenteerd door de Zwitser Joseph Davidovitz als geopolymeerbeton niet door hem is uitgevonden, en zelfs niet door Sovjetwetenschappers. Deze technologieën werden op grote schaal gebruikt bij de constructie van vele beroemde architectonische meesterwerken uit de achttiende en negentiende eeuw.
Voor een aantal heldere illustraties die mij zijn gestuurd vanuit de Grand Opera (Parijs, Frankrijk). Foto door Christina Fet:
Er is nauwelijks iemand bij zijn volle verstand die de woorden van de gids zou geloven dat het met een hamer en een beitel uit natuurlijk marmer was gesneden. Het is vrij duidelijk dat de balusters worden gemaakt door in mallen te gieten die uit één afdruk zijn gemaakt. Ze zijn absoluut identiek, behalve de textuur.
Nou, hier en geen commentaar. Analoog van de buste van Montferrand in de Izaäkkathedraal:
Als het door Falletti is gemaakt, met behulp van handgereedschap … Laat iemand dan zoiets op deze manier maken! Maar dat doen ze niet. En ze maken geen gigantische kolommen van malachiet. En niemand kan de vaas herhalen die is gemaakt van het "monolithische stuk malachiet" dat in de Hermitage staat. Waarom?
Het is duidelijk dat er in de natuur geen monsters zijn van een homogeen mineraal met zulke enorme afmetingen. Weinig mensen geloven in de verhalen dat ze allemaal lang geleden zijn gevonden en gebruikt, en dat er alleen kleine stenen over zijn. Als zoiets bestond, zouden ze dat zeker tot op de dag van vandaag zijn. Niemand zag echter goudklompjes ter grootte van een bus, en niemand zag monolithische blokken azuriet of malachiet, waaruit een massieve kolom van vijf tot zeven meter hoog kon worden gesneden. Dit alles wordt gedaan zoals beschreven in het Handicraft Handbook. Nou ja, of dichtbij dat.
Maar welke artefacten zijn opgeslagen in het Louvre (foto door Christina Fet):
Geen enkel bedrijf dat zich vandaag bezighoudt met de productie van natuursteenproducten, zal zich ertoe verbinden deze sarcofaag te herhalen. U krijgt te horen dat het mogelijk is om uit meerdere onderdelen een overeenkomst te creëren. Maar de gereedschappen die het mogelijk maken om vanuit een monoliet met rechte hoeken een interne holte te maken, bestaan eenvoudigweg niet. Ik wil u eraan herinneren dat de sarcofaag is gemaakt van dioriet, dat wordt beschouwd als een van de moeilijkste natuurlijke mineralen. Het leent zich praktisch niet voor verwerking met handgereedschap.
Dit alles is ook dioriet. Decals kunnen niet worden geponst met een percussie-instrument. Dit kan alleen door te printen op zacht materiaal, of door een reliëf te gebruiken aan de binnenkant van de investeringsring waarin de vulling is gemaakt. Als uitleg worden 3D-printer, CNC-lasermachine en aliens met chronauts niet voorgesteld.
Een logische vraag rijst: - Egyptische sarcofagen en andere "pannen" gemaakt van dioriet zijn in feite zo oud als wetenschappers zeggen, of zijn ze ongeveer even oud als de artefacten in de Grote Opera? We zijn ervan overtuigd dat ze een groot aantal millennia zijn, en ik zie achttiende-eeuwse technologie.
Het blijkt tenslotte dat het meeste van wat nu schaamteloos als oudheid is voorbijgegaan, in feite pas aan het einde van de negentiende - het begin van de twintigste eeuw werd gecreëerd op gigantische draaibanken, aangedreven door stoommachines en met behulp van een mechanisch gereedschap dat in beweging werd gebracht samengeperste luchtenergie.
Vervolg: deel 10.
Auteur: kadykchanskiy